氢氧化钙煅烧工艺：从石灰石到高品质产品的技术路径

一、原料预处理与煅烧工艺

1. 石灰石精选与破碎

• 采用纯度≥95%的石灰石原料，经颚式破碎机破碎至30-80mm粒径‌

• 通过磁选、水洗等预处理工艺去除铁质杂质及泥沙，原料碳酸钙含量直接影响最终产品活性‌

2. 高温分解阶段

• 在回转窑或立窑中进行煅烧，温度梯度控制为：
  ▸ 预热段：600-800℃（预分解碳酸盐）
  ▸ 主煅烧段：900-1200℃（核心分解区间）
  ▸ 冷却段：阶梯式降温至300℃以下‌24

• 精准控制煅烧时间（4-8小时），确保碳酸钙充分分解为氧化钙（CaO），窑气CO₂浓度可达30-40%‌

二、消化工艺优化

1. 干法消化系统

• 三级消化器串联设计：
  ▸ 初级消化：氧化钙与水按1:0.8比例预混，温度控制80-90℃‌
  ▸ 二级消化：补加定量水至总量比1:1.2，温度升至100-110℃持续搅拌
  ▸ 三级熟化：保持70-80℃低速搅拌2-3小时，获得粒径＜45μm的微粉‌

2. 湿法消化工艺

• 制备石灰乳时采用动态水化系统：
  ▸ 水灰比1:3-1:5，配置高速离心搅拌装置（转速800-1200rpm
  ▸ 温度自动调控模块保持反应体系60-70℃，避免局部过热导致烧结‌

三、关键品质控制点

1. 活性度调控

• 通过煅烧温度-时间协同控制，维持氧化钙活性度≥350mL（4NHCl滴定法）‌

• 消化水采用去离子水，氯离子含量＜50ppm‌

2. 比表面积优化

• 采用多级旋风分级系统，产品比表面积可达25-40m²/g‌

• 添加0.1-0.5%分散剂（如六偏磷酸钠）防止颗粒团聚‌

3. 杂质去除技术

• 设置三级重力沉降槽，去除未消化颗粒及金属杂质‌

  配置布袋除尘+湿式电除尘系统，产品白度≥93%‌

四、应用导向型工艺改进

1. 烟气处理专用产品

• 采用氨气化法，通过淀粉辅助微晶化处理，比表面积＞50m²/g‌

• 表面羟基修饰增强SO₂吸附能力‌

食品医药级产品

• 增加酸洗纯化工序（pH3-4稀盐酸处理）‌

• 流化床低温干燥（120-150℃），保留晶型结构‌

该工艺通过原料优选、煅烧参数精确控制、多级消化系统联用等技术创新，可使氢氧化钙产品达到：Ca(OH)₂含量≥96%、游离水≤1.5%、细度325目通过率≥99.5%的行业高标准‌。